Pobieranie prawdziwej próbki do wtrysku tworzywa PEEK
Zostaw wiadomość
Witajcie moi drodzy,
Dzisiaj chcemy po prostu porozmawiać o materiale PEEK.
Polieteroeteroketon PEEK to specjalne tworzywo konstrukcyjne o doskonałych właściwościach, takich jak odporność na wysokie temperatury, samosmarowanie, łatwa obróbka i wysoka wytrzymałość mechaniczna. Może być wytwarzany i przetwarzany na różne części mechaniczne, takie jak przekładnie samochodowe, ekrany olejowe, tarcza startowa zmiany biegów; Części silników lotniczych, automatyczne prowadnice do pralek, części sprzętu medycznego itp.
Polieteroeteroketon PEEK to specjalne tworzywo konstrukcyjne o doskonałych właściwościach, takich jak odporność na wysokie temperatury, samosmarowanie, łatwa obróbka i wysoka wytrzymałość mechaniczna. Może być wytwarzany i przetwarzany na różne części mechaniczne, takie jak przekładnie samochodowe, ekrany olejowe, tarcza startowa zmiany biegów; Części do silników lotniczych, automatyczne prowadnice do pralek, części do sprzętu medycznego itp. Ze względu na stosunkowo wysoką cenę materiału PEEK jest on stosunkowo trudny do formowania i stał się jednym z obszarów, na których skupia się wiele firm zajmujących się formowaniem wtryskowym.
Polieteroeteroketon (PEEK) to wysoki polimer składający się z powtarzających się jednostek zawierających jedno wiązanie ketonowe i dwa wiązania eterowe w strukturze głównego łańcucha i jest specjalnym tworzywem konstrukcyjnym. PEEK ma zalety wysokiej wytrzymałości mechanicznej, odporności na wysoką temperaturę, udarności, ognioodporności, odporności na kwasy i zasady, twardej tekstury, długiej żywotności itp. i ma wiele zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, medycznym i inne dziedziny.
Żywica PEEK została po raz pierwszy zastosowana w przemyśle lotniczym, zastępując aluminium i inne materiały metalowe do produkcji różnych części samolotów. W przemyśle motoryzacyjnym żywica PEEK ma dobrą odporność na tarcie i właściwości mechaniczne. Jako surowiec do produkcji osłon wewnętrznych silnika, w przekładniach i hamulcach samochodów stosowane są różne części, takie jak łożyska, uszczelki, uszczelnienia, pierścienie zębate sprzęgła itp. wykonane z żywicy PEEK. i systemy klimatyzacyjne są szeroko stosowane.
Żywice PEEK wytrzymują również do 3000 cykli autoklawowania w temperaturze 134 stopni, co czyni je przydatnymi w produkcji krytycznego dla sterylizacji sprzętu chirurgicznego i dentystycznego wielokrotnego użytku. Temperatura formowania PEEK wynosi 320 stopni ~ 390 stopni, temperatura pieczenia 160 ~ 1855 H ~ 8 H, a temperatura formy 140 ~ 180. Temperatura formowania tego materiału jest zbyt wysoka, a uszkodzenie ślimaka jest poważne. Podczas ustawiania prędkości ślimaka prędkość nie powinna być zbyt duża, a ciśnienie wtrysku powinno wynosić 100 ~ 130 MPa, prędkość wtrysku 40 ~ 80. Po uformowaniu śrubę należy szybko wyczyścić woskiem PE, a materiał PEEK nie może pozostać w śrubie.
Materiał PEEK ma niezwykle wysoką wydajność w wielu aspektach, a jego części do formowania wtryskowego również mają duże perspektywy rozwoju. Jednak części formowane wtryskowo z PEEK mają również różne wady, w tym zimne punkty, srebrne smugi, pory, linie spawów, wypaczenia itp. Autor na przykładzie regulacji kabiny lotniczej i części zaworu kontroli środowiskowej omawia wady i optymalizację procesu procesu formowania wtryskowego PEEK.
Poniżej przykład analizy wad formowania produktu PEEK.
Na zdjęciu poniżej czarny PEEK z wkładką zaworową, formowany wtryskowo przy użyciu Victrex PEEK 450G. Średnica produktu 110mm, grubość 15mm, z wkładkami stalowymi M6×1.
W procesie formowania tego produktu główną trudnością jest to, że produkt ma wady wyglądu, takie jak zimny materiał, srebrne smugi, pory i ślady spawów itp., a na przednim i środkowym podajniku występują ślady przewężenia. Wady wyglądu zostały przeanalizowane pod kątem człowieka, maszyny, materiału, metody i środowiska, a następnie podjęto odpowiednie środki i uzyskano dobre wyniki. Znaki bramek są usuwane przez obróbkę skrawaniem po formowaniu, aby zapewnić, że przednia powierzchnia jest płaska, a grubość spełnia wymagania projektowe.
Problem z zimnymi zapasami
Istnieją dwie główne przyczyny problemu zimnego materiału:
Podczas produkcji nie określono ani nie usunięto zimnych studni form. Podczas produkcji polimer w stanie stopionym styka się z formą o niższej temperaturze, a temperatura przedniej części w stanie stopionym gwałtownie spada z powodu wymiany ciepła. Gdy temperatura topnienia PEEK zostanie obniżona do 343 stopni C, PEEK, który powinien znajdować się w stanie stopionym, będzie szybko zestalać się i stać się zimnym materiałem. W procesie produkcyjnym, jeśli studnia zimnego kawałka nie zostanie dodana na końcu kanału, produkt łatwo wpłynie do zimnego kawałka kawałka, powodując defekty w formowanych wtryskowo częściach.
Materiał PEEK ma specjalny proces produkcyjny. Gdy wymagana jest duża grubość produktu, należy go długo schłodzić. W tym czasie temperatura dyszy dochodzi do 400 stopni, ale temperatura wokół materiału nie osiąga tej wartości, a duża różnica temperatur powoduje szybkie rozproszenie ciepła. Jeżeli tuleja wlewu w niskiej temperaturze przez dłuższy czas styka się z dyszą wtryskarki, to po spadku temperatury do temperatury topnienia PEEK, roztopiony materiał bardzo łatwo krzepnie, co zaburza postęp wtrysku proces. Dlatego po zakończeniu wtrysku materiału i utrzymywania ciśnienia, beczkę należy natychmiast wyjąć, aby utrzymać formę i dyszę w pewnej odległości (wstępne podawanie). Aby zapobiec odlewaniu się dyszy, należy ją ustawić na prawidłowe pompowanie kleju. Stop bezpośrednio styka się z powietrzem i jest podatny na krzepnięcie ze względu na dużą różnicę temperatur. W przypadku braku obróbki zestalony PEEK wejdzie do formy, a jednocześnie pojawi się na powierzchni produktu za pomocą sprężyn, powodując zimne wady materiału.
Problem ze srebrną smugą
W przypadku niektórych części formowanych wtryskowo z PEEK srebrne smugi w pobliżu bramy są zwykle spowodowane wilgocią lub gazem. Procesowi uplastyczniania produktu towarzyszyć będzie generowanie się gazu, który łatwo może powodować srebrne smugi w produkcie. Gdy prędkość ślimaka wtryskarki jest duża, gaz wykorzysta okazję do wejścia w proces uplastyczniania i spłynie na powierzchnię części formowanej wtryskowo za pomocą przepływu fontannowego. Ponieważ przepływa przez bramkę pod wysokim ciśnieniem, na powierzchni części formowanej wtryskowo powstaną srebrne smugi. Ustawienie przeciwciśnienia podczas formowania może skutecznie zapobiec uwięzieniu gazu przez stopiony materiał podczas plastyfikacji.
Wilgoć wytwarzana przez surowce, które nie zostały w pełni wysuszone, jest również podatna na srebrne smugi. Materiały PEEK będą stale absorbować wilgoć z powietrza podczas umieszczania, a stopień wchłaniania wody może osiągnąć {{0}},4 procent. Wilgoć wchłonięta podczas produkcji dostaje się do bramy przez wytop. Ze względu na dużą różnicę temperatur między ścianą gniazda formy a stopionym materiałem, spotkanie tych dwóch prowadzi do powstania srebrnych smug. Aby uniknąć powstawania srebrnych smug, należy zwrócić uwagę na kontrolowanie wilgotności w granicach 0,2% w rzeczywistej produkcji. Podczas przechowywania materiałów zwracaj uwagę na to, aby układać je równomiernie i nie układać w stosy oraz kontroluj wysokość warstwy materiału w granicach 20-30 mm. Przed użyciem umieść PEEK w suszarce w stopniach 150-160 na 6-8 godzin.
Wypaczanie problem
Gdy skurcz i chłodzenie są nierównomierne, produkt i wnęka formy ulegną odchyleniu i w tym czasie wystąpi wypaczenie. W rzeczywistości sam skurcz nie będzie miał większego wpływu, głównie różnica w procesie skurczu. Zwykle części formowane wtryskowo z PEEK zmieniają swoją objętość tylko wtedy, gdy skurcz jest równomierny. Gdy skurcz jest nierównomierny, nastąpi wypaczenie części formowanej wtryskowo.
Istnieją trzy główne czynniki:
(1) Wypaczanie spowodowane nierówną grubością ścianek części formowanych wtryskowo.
(2) Wypaczanie spowodowane ostrymi kątami gięcia części formowanych wtryskowo.
(3) Wypaczanie pękanie odkształcenia spowodowane naprężeniem.
Sugestie dotyczące optymalizacji procesu formowania wtryskowego PEEK
Zalecenia dotyczące temperatury formy i szybkości chłodzenia
W formowaniu wtryskowym PEEK kontrolowanie temperatury formy i szybkości chłodzenia może zmienić właściwości mechaniczne produktu. W większości przypadków temperatura formy do formowania PEEK powinna być kontrolowana na poziomie około 175 stopni. Gdy temperatura formy jest wyższa niż 140 stopni, kryształ PEEK rośnie lepiej, jest pełniejszy, a struktura jest stosunkowo stabilna.
Odpowiednia szybkość chłodzenia jest korzystna dla poprawy właściwości mechanicznych produktu; powolne chłodzenie i szybkie chłodzenie zmniejszą właściwości mechaniczne produktu. Krystaliczny kształt PEEK w określonej temperaturze powoduje równomierne zarodkowanie, a jeśli stosuje się metodę powolnego chłodzenia, łatwo jest utworzyć większe niejednorodne kryształy. Jednakże, gdy powierzchnia produktu jest szybko chłodzona, szybkość chłodzenia wewnętrznego nie jest wystarczająco duża i łatwo powstają wewnętrzne naprężenia, które powodują pęknięcia, co powoduje pogorszenie właściwości mechanicznych materiału.
Wybór ciśnienia wtrysku
W przypadku zastosowania wtrysku wysokociśnieniowego materiał jest szczelnie wypełniony, a efekt formowania będzie dobry, co jest korzystne dla poprawy właściwości mechanicznych PEEK. Jeśli jednak ciśnienie będzie zbyt wysokie, produkt będzie trudny do rozformowania, co spowoduje zarysowania na powierzchni produktu, więc wtrysk
Ciśnienie powinno być umiarkowane. Gdy ciśnienie wtrysku wynosi 9,5 MPa, cylinder utrzymujący ciśnienie wynosi 7,5 MPa, a przeciwciśnienie wynosi 0.5-1,5 MPa, produkt można formować gładko.
porady dotyczące temperatury
PEEK to specjalne termoplastyczne tworzywo krystaliczne. Jego temperatura zeszklenia wynosi około 143 stopnie, a temperatura topnienia to około 343 stopnie. Optymalny zakres temperatury beczki to 360-400 stopni, w tym czasie powierzchnia produktu jest gładka i błyszcząca. Temperatura rozkładu termicznego PEEK wynosi 550 stopni. Jednak podczas formowania w wysokiej temperaturze (powyżej 410 stopni) na skutek działania mechanicznego i obecności niewielkiej ilości powietrza łatwo ulega degradacji i zachodzą reakcje sieciowania. Reakcje te bezpośrednio prowadzą do zmian lepkości stopu, co skutkuje nierównomiernym połyskiem produktu.
sugestia czasu
Czas wtrysku musi zapewnić wypełnienie całej wnęki formy wystarczającą ilością stopionego materiału. Ze względu na dużą grubość obrabianego produktu czas wtrysku dobiera się na 6s. Czas docisku musi zapewnić uzupełnienie objętości materiału z powodu obniżenia temperatury stopu we wnęce formy. Jednocześnie, aby uniknąć tworzenia się porów po usunięciu kondensatu nadlewu, wybrany czas wynosi 8s. Optymalną wartością czasu chłodzenia powinno być otwarcie wnęki formy, gdy ciśnienie w zagłębieniu jest zbliżone do ciśnienia atmosferycznego, tak aby na wyglądzie produktu nie powstawały rysy powstałe po wyjęciu z formy. Ciśnienie we wnęce formy większe niż ciśnienie atmosferyczne lub mniejsze niż ciśnienie atmosferyczne w celu otwarcia formy będzie miało wpływ na wygląd produktu. Zgodnie ze zmianą wyglądu produktu, po debugowaniu określa się, że czas chłodzenia wynosi 35s.
Skontaktuj się z nami
Blok B, nr 21, Nan Xing Three Street, Park Przemysłowy Nan Fang,
Bei Ce, Humen, Dong Guan, Guang Dong, Chiny.
info@deepmould.com
Skype: Deepmould
Tel/Wechat: 86-15024107707
